對于新電池包技術(shù)無論是MTP(Module to Pack)，還是從CTP（Cell to Pack）到CTC（Cell To Chassis），其趨勢都是集成化程度不斷提高。伴隨著刀片、麒麟電池的上市，對整個行業(yè)內(nèi)模組Pack成型工藝都產(chǎn)生巨大的影響。
一場圍繞電池包技術(shù)的競賽
時下多種技術(shù)路線的電池包定制化程度普遍很高，針對不同整車廠的不同車型：
電池包的性能參數(shù)和指標要求差別較大，需與具體車型嚴格匹配。
要求新能源汽車鋰電池模組線和PACK線智能制造與新電池包技術(shù)路線高度適配。
需要改善目前存在的生產(chǎn)自動化程度不完善、檢測能力差、電池一致性和穩(wěn)定性較弱等問題。
從核心工藝到整線集成，
為模組PACK賦予更多可能
跟隨著電池廠和整車廠，海目星深刻理解客戶需求，面對不同電池包生產(chǎn)要求，憑借多年的項目經(jīng)驗和過硬的技術(shù)服務，海目星以模塊化、柔性化設計、激光應用技術(shù)、視覺檢測等技術(shù)，推動模組PACK制造工藝進步。
精準仿真+自動化，提升產(chǎn)線利用率、自動化率
為構(gòu)筑強大的仿真能力，海目星建設十幾條大型算力中心，運用工藝設計3D仿真技術(shù)，進行裝配工藝、人機工程、機器人仿真以及虛擬調(diào)試，運用仿真技術(shù)測試裝備，加快裝備應用速度，縮短研發(fā)周期，實現(xiàn)快速穩(wěn)定生產(chǎn)。自動化方面，應用機器人技術(shù)、激光技術(shù)、視覺識別和智能補償技術(shù)、自動擰緊技術(shù)、密封測試技術(shù)等新技術(shù)手段，大幅提升了電池模組/電池包（PACK）生產(chǎn)效率與產(chǎn)品品質(zhì)。
車規(guī)級模塊化、高柔性設計，滿足快速換型及產(chǎn)能提升
由于模組的不固定，來料的電芯、殼體、PCB板、連接片等都可能發(fā)生變化以及應對臨時生產(chǎn)要求而進行相應調(diào)整。因此，除了滿足硬件配置和工藝要求以外，海目星模組PACK設計充分模塊化、柔性化設計，滿足產(chǎn)線兼容性和整線節(jié)拍。
虛擬調(diào)試，縮短現(xiàn)場調(diào)試周期，降低項目成本
基于三維模型、運動學仿真、動力學仿真、機器人多軸聯(lián)動的編程和控制的虛擬調(diào)試技術(shù)，實現(xiàn)現(xiàn)實世界與虛擬生產(chǎn)的 1:1 精準還原，以數(shù)字化的手段優(yōu)化現(xiàn)有設備研發(fā)流程，讓鋰電裝備在生產(chǎn)效率、質(zhì)量和功能靈活性等方面提前獲得新的提升，減低現(xiàn)場調(diào)試成本，提升設備交付質(zhì)量、提高企業(yè)交付能力，加快市場響應度，幫助客戶達到擴產(chǎn)增效降本目標。
激光焊接+焊中檢測，有效進行在線監(jiān)測，提高產(chǎn)品質(zhì)量
海目星激光焊接技術(shù)經(jīng)過大量實驗驗證，實現(xiàn)高速度焊接、無飛濺焊接，焊接穩(wěn)定性好，促進產(chǎn)線量產(chǎn)效率大幅提高。智能AI焊接系統(tǒng)通過在設計、過程、檢測、運動等環(huán)節(jié)中獲取大量的影響因素數(shù)據(jù)，實現(xiàn)過程可視化、監(jiān)控和質(zhì)量控制。
模組和PACK組裝線環(huán)節(jié)涉及激光、檢測、視覺、裝配等多領域工藝。根據(jù)電池包技術(shù)發(fā)展和對產(chǎn)線需求的深刻理解，海目星基于機構(gòu)模塊化技術(shù)、機器人控制技術(shù)、焊接控制與質(zhì)量檢測技術(shù)、視覺檢測、智能動態(tài)補償技術(shù)、多軸運動控制技術(shù)、AGV調(diào)度技術(shù)等核心技術(shù)，形成了模組&PACK智造方案在精度及效率方面突出的優(yōu)勢。
海目星自2008年創(chuàng)立以來，在與激光系統(tǒng)相配套的自動化技術(shù)方面，積累了豐富的經(jīng)驗。形成了以“為行業(yè)客戶提供自動化、智能化、柔性化智能產(chǎn)線為主體，提供包括規(guī)劃、設計、制造、安裝、調(diào)試、項目管理、售后的服務模式”。目前，已累計為客戶交付超過100條大型成套產(chǎn)線。未來海目星將開發(fā)更柔性、更先進的鋰電行業(yè)解決方案，滿足動力電池市場多樣化需求。
